CNC 밀링 대 CNC 터닝: 차이점 및 응용 이해

차례

  1. CNC 밀링 및 CNC 터닝 소개
  2. CNC 밀링 이해
  3. CNC 터닝 탐색
  4. CNC 밀링과 CNC 터닝 비교
  5. CNC 밀링 또는 CNC 터닝을 선택해야 하는 경우
  6. CNC 밀링 및 CNC 터닝을 활용하는 응용 분야 및 산업
  7. 고급 CNC 가공 기술
  8. 올바른 CNC 머시닝 서비스 제공업체 선택
  9. “내게 능력 주시는 자 안에서 내가 모든 것을 할 수 있느니라”

CNC 가공은 정밀하고 복잡한 부품 생산을 가능하게 하는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 의 영역 내에서 정밀 CNC 가공, CNC 밀링과 CNC 터닝의 두 가지 기본 방법이 있습니다. 이 두 기술은 유사점을 공유하지만 프로세스, 기능 및 응용 프로그램 측면에서 뚜렷한 차이점이 있습니다. 이 포괄적인 가이드에서는 CNC 밀링 및 CNC 터닝의 복잡성을 탐구하고 고유한 기능, 장점 및 생산할 수 있는 부품의 예를 살펴봅니다.

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1. CNC 밀링 및 CNC 터닝 소개

CNC 머시닝은 공작물에서 재료를 제거할 때 절삭 공구를 안내하기 위해 컴퓨터 수치 제어를 활용하는 제조 공정입니다. 이 기술은 기존의 수동 가공 방법에 비해 향상된 정밀도, 반복성 및 효율성을 제공합니다. CNC 밀링 및 CNC 터닝은 더 넓은 CNC 머시닝 영역 내에서 두 가지 기본 방법입니다.

CNC 밀링은 공작물에서 재료를 제거하기 위해 회전 절삭 공구를 사용합니다. 다양한 형태와 기능을 생산할 수 있는 다재다능한 공정입니다. 반면에 CNC 터닝은 공작물이 회전하는 동안 고정된 절삭 공구가 재료를 형성하기 위해 이동하는 선반 기계를 사용합니다. 이 방법은 원통형 및 대칭 부품을 만드는 데 특히 효과적입니다.

2. CNC 밀링의 이해

2.1 CNC 밀링 공정 

CNC 밀링 원하는 부품의 디지털 3D 모델로 시작합니다. 이 모델은 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 컴퓨터 지원 제조(CAM) 소프트웨어를 사용하여 컴퓨터 코드로 변환됩니다. 이 코드는 밀링 머신의 움직임을 제어하여 공구의 경로와 절삭 매개변수를 지시합니다.

밀링 공정 중에 공작물이 테이블이나 고정 장치에 고정되고 밀링 공구가 여러 축을 따라 이동하면서 고속으로 회전합니다. 도구는 재료를 절단하여 여분의 재료를 제거하고 원하는 모양을 만듭니다. 이 과정은 최종 부품이 원하는 정밀도로 얻어질 때까지 반복됩니다.

2.2 CNC 밀링의 도구 및 절단 방법

CNC 밀링은 다양한 유형의 절단 및 가공 작업을 달성하기 위해 다양한 유형의 절삭 공구를 사용합니다. 몇 가지 일반적인 유형의 밀링 공구에는 엔드 밀, 페이스 밀, 볼 노즈 밀 및 슬롯 드릴이 포함됩니다. 이러한 도구는 특정 가공 요구 사항을 수용하기 위해 다양한 모양, 크기 및 구성으로 제공됩니다.

평면 밀링, 주변 밀링, 포켓 밀링 및 윤곽 밀링을 포함하여 CNC 밀링에는 다양한 절삭 방법이 사용됩니다. 페이스 밀링은 공작물 표면을 가로지르는 절단을 포함하고 주변 밀링은 공작물의 가장자리를 따라 절단을 포함합니다. 포켓 밀링은 공작물 내의 포켓 또는 캐비티에서 재료를 제거하고 윤곽 밀링은 특정 윤곽 또는 모양을 따릅니다.

2.3 CNC 밀링으로 만든 부품의 예

CNC 밀링은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되며 다양한 부품을 생산할 수 있습니다. 일반적으로 CNC 밀링으로 제작되는 부품의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

  • 복잡한 기계 부품
  • 프로토타입 및 모델
  • 자동차 부품
  • 항공 우주 부품
  • 의료 기기
  • 전자 인클로저
  • 맞춤형 도구 및 비품

CNC 밀링의 다재다능함 덕분에 복잡하고 정밀한 부품을 생산할 수 있어 많은 제조 응용 분야에서 선호되는 선택입니다.

3. CNC 터닝 탐색

3.1 CNC 터닝 프로세스

CNC 터닝선반이라고도 하는 는 고정식 절삭 공구가 재료를 성형하는 동안 스핀들에서 공작물을 회전시키는 작업을 포함합니다. 공작물은 척에 의해 제자리에 단단히 고정되고 절삭 공구는 공작물의 표면을 따라 이동하면서 재료를 제거하여 원하는 모양을 만듭니다.

CNC 터닝 프로세스는 3D 모델의 설계로 시작하여 CAD/CAM 소프트웨어를 사용하여 기계 지침으로 변환됩니다. 이 지침은 선반 기계와 절삭 공구의 움직임을 지시하여 정밀하고 정확한 가공을 보장합니다.

3.2 CNC 터닝의 도구 및 절단 방법

CNC 터닝은 다양한 절삭 공구를 사용하여 다양한 작업을 수행합니다. 일부 일반적인 선삭 공구에는 외부 선삭 공구, 내부 선삭 공구, 스레딩 공구 및 홈 가공 공구가 포함됩니다. 이러한 도구에는 다양한 유형의 절단 및 기능을 달성하기 위한 특정 형상과 절단 모서리가 있습니다.

CNC 터닝의 절단 방법에는 페이싱, 터닝, 홈 가공, 스레딩 및 파팅이 포함됩니다. 페이싱은 공작물의 끝에 평평한 표면을 만들고, 공작물의 외경 모양을 선삭하고, 그루브 가공은 홈이나 채널을 만들고, 스레딩은 스레드를 생성하고, 파팅은 공작물을 나머지 재료와 분리하기 위해 절단합니다.

3.3 CNC 터닝으로 만든 부품의 예

CNC 터닝은 원통형 및 대칭 부품을 만드는 데 특히 적합합니다. 일반적으로 CNC 터닝으로 제작되는 부품의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

  • 샤프트 및 차축
  • 부싱 및 베어링
  • 파이프 피팅
  • 커넥터 및 커플링
  • 밸브 및 피팅
  • 풀리 및 기어
  • 패스너 및 나사

CNC 터닝은 정밀한 원형 피쳐 및 구성 요소를 생산하는 데 탁월하여 다양한 산업 분야에서 귀중한 프로세스입니다.

4. CNC 밀링과 CNC 터닝 비교

4.1 CNC 밀링과 CNC 터닝의 주요 차이점

CNC 밀링과 CNC 터닝은 프로세스, 툴링 및 응용 분야에서 뚜렷한 차이가 있습니다. 두 기술의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

  1. 재료 회전: CNC 밀링에서 공작물은 절삭 공구가 회전하는 동안 고정된 상태를 유지합니다. CNC 터닝에서 공작물은 절삭 공구가 고정된 상태로 회전합니다.
  2. 부품 형상:CNC 밀링은 포켓, 슬롯 및 윤곽을 포함하여 복잡한 모양과 기능을 가진 부품을 생산할 수 있습니다. CNC 터닝은 원통형 및 대칭 부품 생산에 가장 적합합니다.
  3. 툴링 및 절단 방법:CNC 밀링은 다양한 가공 작업을 달성하기 위해 광범위한 절삭 공구 및 방법을 사용합니다. CNC 터닝은 특정 터닝 도구와 기술을 사용하여 공작물을 성형합니다.

4.2 CNC 밀링의 장점

CNC 밀링은 많은 제조 응용 분야에서 선호되는 선택이 되는 몇 가지 이점을 제공합니다.

  • 다목적성: CNC 밀링은 복잡한 모양, 윤곽 및 특징을 가진 부품을 생산할 수 있어 광범위한 응용 분야에 적합합니다.
  • 정밀도: 밀링 공정은 높은 정밀도와 엄격한 공차를 허용하여 부품의 정확한 생산을 보장합니다.
  • 효율성: CNC 밀링은 재료를 빠르고 효율적으로 제거하여 생산 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.
  • 유연성: CNC 밀링은 다양한 절삭 공구와 기술을 사용할 수 있는 기능을 통해 다양한 재료를 가공하고 특정 표면 마감을 달성할 수 있는 유연성을 제공합니다.

CNC 터닝의 4.3가지 장점

CNC 선삭은 특정 응용 분야에 이상적인 고유한 이점을 제공합니다.

  • 원형 부품 생산: CNC 터닝은 원통형 및 대칭 부품 생산에 탁월하여 샤프트, 부싱 및 커넥터와 같은 부품에 선호되는 선택입니다.
  • 효율성: 선삭 작업을 신속하게 수행할 수 있어 원형 부품의 대량 생산이 가능합니다.
  • 비용 효율적: CNC 터닝은 종종 CNC 밀링에 비해 원형 부품을 생산하는 데 더 비용 효율적입니다.
  • 단순성: 터닝 프로세스는 상대적으로 간단하며 밀링에 비해 툴링 요구 사항과 설정 시간이 적습니다.

5. CNC 밀링 또는 CNC 터닝을 선택해야 하는 경우

CNC 밀링과 CNC 터닝 중에서 선택하는 것은 부품 설계, 형상, 재료 및 생산 요구 사항을 비롯한 여러 요인에 따라 달라집니다. 다음은 적절한 기술을 결정하는 데 도움이 되는 몇 가지 고려 사항입니다.

CNC 밀링과 CNC 터닝 중에서 선택할 때 고려해야 할 5.1가지 요소

  1. 부품 설계: 부품에 복잡한 모양, 복잡한 디테일 또는 비원통형 형상이 필요한 경우 CNC 밀링이 선호됩니다. 원형 또는 원통형 부품의 경우 CNC 터닝이 더 적합합니다.
  2. 재료: 특정 재료는 CNC 밀링 또는 CNC 터닝에 더 적합할 수 있습니다. 예를 들어, 밀링은 종종 스테인리스 스틸, 알루미늄 및 티타늄과 같은 더 단단한 재료를 가공하기 위한 이동 방법입니다. 터닝은 플라스틱 및 황동과 같은 부드러운 소재에 적합합니다.
  3. 생산량: 원형 부품의 대량 생산의 경우 일반적으로 CNC 터닝이 더 효율적이고 비용 효율적입니다. CNC 밀링은 더 다재다능하며 복잡한 부품으로 소량 및 대량 생산을 모두 수용할 수 있습니다.
  4. 공차 요구 사항: 부품에 엄격한 공차와 높은 정밀도가 필요한 경우 더 높은 정확도로 복잡한 형상을 달성할 수 있는 CNC 밀링이 더 적합합니다.

5.2 CNC 밀링과 CNC 터닝의 결합

경우에 따라 CNC 밀링과 CNC 터닝을 결합한 하이브리드 접근 방식이 도움이 될 수 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 원통형 형상과 복잡한 형상이 모두 필요한 부품을 생산할 수 있습니다. 선삭 작업을 먼저 수행한 다음 밀링 작업을 수행함으로써 제조업체는 원하는 부품 설계 및 기능을 얻을 수 있습니다.

6. CNC 밀링 및 CNC 터닝을 활용한 응용 및 산업

6.1 CNC 밀링의 혜택을 받는 산업

CNC 밀링은 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 응용 분야를 찾습니다.

  • 자동차: CNC 밀링은 엔진 부품, 변속기 부품 및 섀시 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
  • 항공우주: CNC 밀링은 항공기 부품, 터빈 블레이드 및 구조 부품 제조에 활용됩니다.
  • 의료: CNC 밀링은 의료용 임플란트, 수술 기구 및 보철물의 생산에 사용됩니다.
  • 전자 장치: CNC 밀링은 전자 장치용 맞춤형 인클로저, 커넥터 및 방열판을 만드는 데 사용됩니다.
  • 프로토타이핑: CNC 밀링을 통해 제품 개발 및 테스트를 위한 프로토타입을 신속하게 제작할 수 있습니다.

6.2 CNC 터닝의 혜택을 받는 산업

CNC 터닝은 다음과 같은 산업에서 널리 사용됩니다.

  • 자동차: CNC 터닝은 샤프트, 차축, 풀리 및 기타 원형 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
  • 제조: CNC 터닝은 패스너, 부싱, 피팅 및 커넥터 생산에 활용됩니다.
  • 배관: CNC 터닝은 파이프 피팅, 밸브 및 커플링을 만드는 데 사용됩니다.
  • 재생 가능 에너지: CNC 선삭은 터빈 부품 및 풍차 부품 생산에 사용됩니다.
  • 항공우주: CNC 터닝은 항공우주 베어링, 부싱 및 커넥터 제조에 활용됩니다.

7. 고급 CNC 가공 기술

7.1 멀티태스킹 기계

복합가공기는 CNC 밀링과 CNC 터닝의 기능을 단일 장치에 결합합니다. 이러한 고급 기계는 밀링 및 터닝 작업을 동시에 수행할 수 있어 향상된 효율성과 정확도로 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다. 멀티태스킹 기계는 밀링 및 터닝 작업의 원활한 통합이 필요한 응용 분야에 특히 유용합니다.

7.2 5축 가공

5 축 가공 3개의 축을 따라 동시 이동을 허용함으로써 기존의 5축 밀링 기능을 확장합니다. 이 기술을 사용하면 단일 설정으로 복잡한 형상, 복잡한 윤곽 및 언더컷을 생산할 수 있습니다. XNUMX축 가공은 매우 복잡한 부품을 제조할 때 더 큰 유연성, 정밀도 및 효율성을 제공합니다.

8. 올바른 CNC 머시닝 서비스 제공업체 선택

를 선택할 때 CNC 머시닝 서비스 공급자의 전문 지식, 기능 및 실적을 고려하는 것이 중요합니다. 밀링 및 터닝을 포함하여 광범위한 CNC 머시닝 서비스를 제공하는 공급자를 찾으십시오. 공급자가 특정 요구 사항을 충족하는 데 필요한 장비, 소프트웨어 및 숙련된 기계공을 보유하고 있는지 확인하십시오. 또한 결정을 내릴 때 처리 시간, 품질 관리 조치 및 고객 리뷰와 같은 요소를 고려하십시오.

9. 결론

CNC 밀링 및 CNC 터닝은 현대 제조에서 중요한 역할을 하는 두 가지 기본 기계 가공 기술입니다. 컴퓨터 수치 제어에 대한 의존도와 정밀 부품 생산 능력 면에서 유사점을 공유하지만 프로세스, 기능 및 응용 프로그램이 다릅니다. 특정 부품 설계, 재료 및 생산 요구 사항에 맞는 올바른 방법을 선택하려면 CNC 밀링과 CNC 선삭의 차이점을 이해하는 것이 필수적입니다. 각 기술의 강점을 활용하여 제조업체는 최적의 결과를 달성하고 다양한 산업의 요구를 충족할 수 있습니다.